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分析數控車床的性能指標

  數控車床的性能指標有以下幾種：

     ⑴主要規格尺寸     數控車床 主要有床身與刀架回轉直徑、車削長度、車削直徑等。  

      ⑵主軸系統      數控車床 主軸采用直流或交流電動機驅動，具有較寬調速范圍和較高回轉精度，主軸本身剛度與抗振性比較好。現在數控機床主軸普遍達到5000～10000r／min甚至更高的轉速，對提高加工質量和各種小孔加工極為有

利；主軸可以通過操作面板上的轉速倍率開關調整轉速；在加工端面時主軸具有恒線切削速度(恒線速單位：mm/min)，是衡量車床的重要性能指標之一。

    (3)刀具系統  

      數控車床  包括刀架工位數、工具孔直徑、刀桿尺寸、換刀時間、重復定位精度各項內容。加工中心刀庫容量與換刀時間直接影響其生產率，換刀時間是指自動換刀系統，將主軸上的刀具與刀庫刀具進行交換所需要的時間，換刀一般可在5～20s的時間內完成。  

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視頻作者：中山市凱恩利機械設備有限公司

數控車床對刀的原理    

     對于 數控車床 而言，零件加工之前關鍵的一個操作就是保證刀具與工件加工位置的正確性，即對刀操作。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的坐標值。而對刀過程就是將刀位點與對刀點重合，刀位點是刀具上的一個定位基準點，對于車刀而言，一般就是刀尖；對刀點往往就是工件的加工原點，只要在機床加工允許范圍內，都可以進行選取。     

     對刀點的選擇原則： (1)編程簡單，數控車床，有利于坐標點的計算；(2)容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；(3)在加工時檢查方便、可靠；(4)有利于提高加工精度。 

      當加工同一個工件所使用的刀具為兩把以上時，由于各把刀具長度不同，裝夾位置不同，因此當從相同的換刀點出發定位到工件某一相同的加工位置時，各把刀的刀位點所處位置都是不同的，這樣就會造成零件無法正確加工。為解決這一問題，數控機床提供了刀具補正這一模塊功能，只要事先把每把刀具與基準刀具之間的位置偏差測量出來，輸入到數控裝置的刀具補正參數中去，在加工程序中再利用T功能調用該參數，機床在加工中會自動將該把刀的位置偏差計算到加工軌跡中去，從而保證了加工尺寸的正確性，而測量每把刀具的位置偏差，就是通過對刀的方法獲得的。

數控車床加工工藝的幾個基本準則

        數控車床  的整個加工都是經過執行工件的加工程序來實現的。  因此加工程序編制的好壞直接影響工件終究的加工精度和加工效率。而工件加工程序編制的條件是工藝組織的確認。本文就簡略介紹一下，數控車床高效 數控加工   應當遵從的工藝準則，期望對咱們有些幫助。

        咱們知道，數控車床是一種高度復合型的加工設備，在工件加工程序編制前，要根據其圖紙的設計要求和加工內容，確認好其加工工藝。

        一般來說，加工工藝的確認準則應當遵從一下幾個基本準則：

    一、先粗后精的加工準則 一般情況下，為了確保工件終究的加工質量，咱們將工件加工劃分為粗加工和精加工兩個階段，關于加工精度較高的工件還添加一道半精加工階段。在 數控車床 進行數控加工時也應當遵從這一準則。 數控車床 車削加工工件粗加工時可快速切除大部分加工余量、盡可能削減走刀次數，縮短粗加時刻；精加工時主要確保工件加工的精度和外表質量，藍拓數控車床，故一般精加工時工件的終究概括應由終一刀連續精加工而成。

      二、一次裝夾定位的準則 一次裝夾實現工件多工序加工是數控車床的基本加工特色。因此在確認工件加工工藝時，應當極限的集中各加工工序。盡可能的削減裝夾次數，以削減不必要的定位誤差和重復裝夾進程。

    三、先內后外的加工準則 當待加工工件既有內外表又有外外表需要加工時，在組織加工順序時，應當先進行工件的內外表加工后進行外外表。如進行分階段加工，也應先進行內外外表粗加工，后進行內外外表的精加工。

      四、先面后孔的加工準則 前面咱們說過，數控車床是一種復合型的加工機床，云澤數控車床，它不僅能夠進行車削也可進行鏜削加工。關于待加工工件上既有平面也有孔時，應當先車平面后鏜孔的順序進行、由于車平面時切削力較大，工件易發作變形，榮祥數控車床，先車面后鏜孔，使其有一段時刻康復，待其康復變形后再鏜孔，有利于確保孔的加工精度。